Wdrożenie modułu produkcyjnego w branży obróbki skrawaniem i CNC – eliminacja błędów w recepturach i kontrola zużycia narzędzi
Profil klienta i specyfika produkcji
Nasz klient to polskie przedsiębiorstwo produkcyjne z sektora MŚP, zatrudniające ponad 35 pracowników i dysponujące parkiem maszynowym złożonym z 12 centrów obróbczych CNC (tokarki, frezarki 3- i 5-osiowe). Firma realizuje zlecenia krótko- i średnioseryjne oraz prototypowe dla branży automotive, hydrauliki siłowej i budowy maszyn.
Przed rozpoczęciem projektu zarządzanie zleceniami produkcyjnymi, marszrutami technologicznymi oraz gospodarką narzędziową odbywało się w arkuszach kalkulacyjnych Excel i papierowych przewodnikach warsztatowych. System Comarch ERP Optima był w firmie wykorzystywany wyłącznie w obszarze handlowo-magazynowym i księgowym.
Wyzwania przed wdrożeniem
Dynamiczny rozwój przedsiębiorstwa i wzrost liczby równolegle realizowanych zamówień obnażyły kluczowe wąskie gardła w organizacji:
- Chaos w wersjonowaniu receptur (BOM): Przy częstych zmianach w dokumentacji CAD/CAM technologowie gubili aktualne wersje marszrut. Zdarzało się, że operator CNC frezował detal według nieaktualnej rewizji rysunku.
- Brak kontroli nad kosztami narzędzi skrawających: Narzędzia specjalne, monolityczne frezy węglikowe oraz płytki wieloostrzowe stanowiły ponad 20% kosztu wytworzenia detalu, ale były pobierane z magazynu bez przypisania do konkretnego zlecenia produkcyjnego. W efekcie nikt nie wiedział, ile narzędzi faktycznie zużyto na dane zlecenie.
- Nieprecyzyjne rozliczanie naddatków i odpadów materiałowych: Cięcie prętów i rur generowało wióry i resztki użytkowe, które nie wracały do systemu magazynowego, zniekształcając stany magazynowe surówki.
- Opóźnione rozliczanie marży: Rzeczywisty koszt jednostkowy wyrobu był znany dopiero 2–3 tygodnie po zakończeniu zlecenia, gdy księgowość ręcznie zestawiła faktury zakupowe z raportami godzinowymi operatorów.
Wdrożone rozwiązanie w Comarch ERP Optima
Wdrożenie objęło uruchomienie modułu Comarch ERP Optima Produkcja wraz z dedykowaną parametryzacją pod specyfikę obróbki ubytkowej i skrawania:
1. Standaryzacja receptur (BOM) i marszrut technologicznych
- Wprowadzono jednoznaczne powiązanie zlecenia produkcyjnego z numerem rewizji rysunku technicznego.
- Zdefiniowano receptury z uwzględnieniem naddatków technologicznych na obróbkę wykańczającą oraz automatyczne ewidencjonowanie złomu i wiórów jako odpadu poprodukcyjnego.
- Skrócono czas tworzenia technologii dla nowych detali dzięki mechanizmowi kopiowania technologii wzorcowych.
2. Ścisła ewidencja narzędzi i osprzętu w powiązaniu ze zleceniem
- Narzędzia skrawające podzielono na narzędzia bazowe (stałe wyposażenie maszyny) oraz narzędzia dedykowane (zużywane w toku zlecenia).
- Wdrożono procedurę pobierania narzędzi na podstawie dokumentu RW powiązanego bezpośrednio z numerem Zlecenia Produkcyjnego (ZP).
- Umożliwiło to natychmiastowe obciążenie kosztu zlecenia zużytymi narzędziami, eliminując zjawisko „niewidzialnych kosztów narzędziowni”.
3. Automatyzacja obiegu magazynowego (RW / PW)
- Po zatwierdzeniu zamówienia od klienta Optima automatycznie rezerwuje surowiec (pręty, odkuwki, formatki) w magazynie surowców.
- Wygenerowanie zlecenia produkcyjnego automatycznie tworzy dokumenty RW pobrania materiału na halę.
- Zakończenie operacji i kontrola jakości automatycznie generują dokument PW przyjęcia wyrobów gotowych z precyzyjnym wyliczeniem kosztu wytworzenia.
Osiągnięte rezultaty biznesowe
Wdrożenie przyniosło wymierne korzyści już w pierwszym kwartale po zakończeniu etapu pilotażowego:
| Wskaźnik | Przed wdrożeniem | Po wdrożeniu Optimy | Rezultat |
|---|---|---|---|
| Koszty zużycia narzędzi | Brak precyzyjnej kontroli | Ewidencja per zlecenie | Spadek kosztów o 18% |
| Czas kalkulacji i oferty | 24–48 godzin | 2–3 godziny | Przyspieszenie o 85% |
| Błędy w rewizjach BOM | 4–6 incydentów / miesiąc | 0 incydentów | 100% zgodności technologii |
| Rozliczenie kosztu rzeczywistego | 14–21 dni po realizacji | Czas rzeczywisty (po PW) | Natychmiastowy wgląd w marżę |
| Dokładność stanów surówki | ~75% zgodności | >98% zgodności | Brak przestojów maszyn |
Podsumowanie i wnioski dla branży mechanicznej
Przykład tego wdrożenia dowodzi, że średniej wielkości zakład obróbki skrawaniem i CNC nie musi inwestować setek tysięcy złotych w ciężkie, skomplikowane systemy korporacyjne, aby osiągnąć pełen porządek na hali.
Prawidłowo skonfigurowany moduł produkcyjny Comarch ERP Optima z dedykowanym podejściem do receptur, naddatków i gospodarki narzędziowej pozwala zapanować nad marżą, wyeliminować błędy technologiczne i zyskać przewagę konkurencyjną w wymagającym sektorze obróbki precyzyjnej.
Działasz w branży CNC lub obróbki skrawaniem i chcesz opanować gospodarkę narzędziową oraz receptury w Comarch Optima?
Skontaktuj się z zespołem ProdukcjaOptima.pl – przeprowadzimy audyt Twoich receptur i pokażemy, jak zoptymalizować proces w Twoim zakładzie.
Szukasz wsparcia w automatyzacji produkcji w Comarch Optima?
Nasz zespół pomaga wdrażać moduły produkcyjne, eliminować arkusze Excel, tworzyć automatyczne kalkulatory ofert oraz integrować maszyny i panele dotykowe.
Skontaktuj się z nami →